Jak przygotowujemy tokarki przed wysyłką do klienta?
Jakość jest kluczowym filarem naszej marki, dlatego przygotowaniu każdej tokarki poświęcamy maksymalną uwagę. Od produkcji po finalną kontrolę i dopracowanie w naszym warsztacie w Berounie dbamy o każdy detal, aby do klientów trafiały wyłącznie maszyny spełniające najwyższe standardy.
Jakość i precyzja to jedne z najważniejszych wartości naszej marki, dlatego przygotowaniu każdej tokarki lub wiertarko-frezarki poświęcamy maksimum troski. Każda maszyna, która opuszcza nasz warsztat w Berounie, przechodzi rozbudowany proces kontroli, którego celem jest zapewnienie topowego stanu i maksymalnej niezawodności. Poniżej przedstawiamy szczegółowo, jak ten proces wygląda.
Kontrola jakości w fabrykach partnerskich
W naszym filmie na YouTube podsumowaliśmy, jak przebiega pierwszy etap kontroli jakości maszyn w fabrykach partnerskich:
Kontrola jakości w warsztacie w Berounie
Każda obrabiarka przechodząca przez nasz warsztat w Berounie podlega wielostopniowej, dokładnej kontroli. Naszym celem jest dostarczenie klientom maszyny nie tylko technicznie precyzyjnej, ale i maksymalnie niezawodnej w długotrwałej eksploatacji. Dla każdego modelu mamy własne listy kontrolne dostosowane do jego rozwiązań technicznych. Ten przegląd nie ma z góry narzuconego limitu czasu – technicy nie są rozliczani z szybkości. Maszyna pozostaje na stanowisku tak długo, jak to konieczne – czy będzie to 1 godzina, czy 2 dni. Wiemy, że jakości nie da się zrobić w pośpiechu i tak właśnie podchodzimy do przygotowania maszyn.
Oto podstawowy zakres czynności, które sprawdzamy przed wysyłką:
1. Precyzja i mechaniczne ustawienie geometrii
Rozpoczynamy od dokładnego pomiaru luzów, bicia i precyzji podzespołów:
- Luz pinoli konika, kontrola i ewentualna korekta stożka w pinoli tak, aby idealnie pasował do trzpienia wzorcowego,
- Ustawienie osi pinoli konika względem osi obrotu (osi wrzeciona); kontrola geometrii konika w 2 osiach (bez uciekania w górę/dół ani na boki),
- Korekty wybranych elementów maszyny na podstawie naszych wcześniejszych doświadczeń,
- Regulacja luzu suportu względem łoża,
- Kontrola równoległości górnej i dolnej płaszczyzny łoża,
- Wstępne napięcie łożysk wrzeciona oraz kontrola bicia koła pasowego, koła zębatego wrzeciona i uchwytu,
- Współosiowość śruby pociągowej z łożem, ustawienie ogranicznika pół-nakrętki,
- Kontrola noniuszy: suport nożowy (1 mm/obr.), posuw poprzeczny (2 mm/obr.) i posuw wzdłużny,
- Kontrola geometrii wrzeciennika,
- Próba obróbki próbki,
- W maszynach z mechaniczną przekładnią indywidualnie modyfikujemy elementy uszczelniające i odpowietrzenie korpusu.
Do pomiarów wykorzystujemy przyrządy marek ACCUD i Mitutoyo.
2. Sprawność elementów sterujących i ruchowych
Następnie weryfikujemy prawidłowe działanie wszystkich elementów sterowania:
- Dokręcenie dźwigni sterujących (konik, głowica narzędziowa, pół-nakrętka),
- Pracę i blokadę osłon bezpieczeństwa, w tym osłony plexi wrzeciona,
- Funkcjonalność wszystkich czterech pozycji głowicy narzędziowej,
- Przekładnię posuwów, łącznie z dokręceniem koła napędowego i ustawieniem liry,
- Napięcie i współosiowość pasków,
- Działanie i położenie wskaźnika nacinania gwintów.
3. Szczegółowe testy funkcjonalne
Kolejnym etapem jest test pracy maszyny trwający minimum 30 minut:
- Temperatura łożysk wrzeciona – weryfikacja prawidłowego napięcia wstępnego,
- Monitorujemy płynność pracy, hałas oraz ewentualne wycieki oleju,
- Testujemy stabilność pod obciążeniem, sym